一、橘皮（橘皮纹 / 麻面、表面凹凸褶皱）

1. 原料端原因

1. PET 切片粘度波动、新旧料掺混不均；低粘度回收料比例过高，熔体流动性差异大。

2. 切片含水率超标，高温水解产生低分子齐聚物，析出后破坏熔体均一性。

3. 爽滑剂、抗粘母粒添加过量，小分子迁移堆积在模口形成局部凸起。

2. 挤出铸片工艺

1. 模头温度梯度失衡：两边温度过高、中间偏低，熔体流速不均，模唇出料厚薄不一致。

2. 模唇积料、析出物挂壁，出料时周期性拉扯膜面形成波浪凹凸。

3. 铸片冷辊温度偏高、冷却速率不足，熔体缓慢松弛收缩，表面产生凹凸纹路。

4. 挤出流量不稳，螺杆转速波动、计量泵压力脉动。

3. 双向拉伸（TDO/MDO）拉伸工艺

1. 纵向 / 横向拉伸倍率不足、拉伸温度偏低，分子链拉伸不均，内应力释放后表面起皱橘皮。

2. 热定型段温度过低、热风循环不均匀，膜片受热收缩不一致。

3. 牵引张力忽大忽小，膜幅抖动，横向厚薄差累积放大橘皮。

4. 后处理与存储

1. 收卷张力过大，膜卷内层受压挤压，长期存放表面压出橘皮状纹路。

2. 熟化温度过高、时间过长，低分子析出聚集造成表面凹凸。

二、晶点（鱼眼、硬粒、透明颗粒凸点）

1. 原料杂质与凝胶

1. 切片中碳化黑点、外来杂质粉尘、金属碎屑；回收料含大量交联凝胶块。

2. PET 长时间高温滞留，分子发生热氧化交联，形成不熔凝胶晶点。

3. 不同熔点 PET 混料（如 PETG、回收杂膜），熔点差异无法完全熔融。

2. 挤出熔融系统缺陷

1. 螺杆温度偏低、剪切不足，大颗粒切片未充分塑化；各区温差过大，局部熔融不充分。

2. 过滤网破损、目数过低，凝胶、杂质无法过滤；换网时漏料带入颗粒。

3. 料筒死角、模头死角长期积料，持续受热交联，间断被熔体带出形成周期性晶点。

3. 助剂析出型假性晶点

4. 环境与生产管控

三、脱层（分层、剥离、双层分离，分切 / 拉伸 / 复合时两层撕开）

1. 共挤界面相容性核心原因

1. 三层原料粘度差过大：芯层与表层 PET 特性粘度 IV 差值＞0.08，熔体界面分子无法互相渗透缠结，层间结合力极低。

2. 表层母粒添加过多（开口、抗静电、哑光母粒），大量无机填料 / 小分子聚集在层间，隔断 PET 分子链缠结，直接分层。

3. 混用改性 PET（哑光 PET、增韧 PET）与普通光学 PET，分子结构相容性差。

2. 挤出模头共挤工艺

1. 共挤分配器温度不均，某一层熔体温度过低，流动性差，与相邻层融合不充分。

2. 各层挤出流量配比波动，层间流速不一致，界面产生剪切分离。

3. 模头内部分流段积碳、析出物，破坏层间融合界面。

3. 拉伸工艺应力破坏

1. 纵向拉伸温度过低，膜片刚性大，层间界面未充分熔合就被强力拉伸，直接撕裂分层。

2. 拉伸倍率过高、拉伸辊速差过大，层间剪切力超过界面结合力。

3. 铸片厚薄差大，拉伸时局部受力不均，薄处优先脱层。

4. 原料水分与降解

5. 下游加工诱发脱层（原生膜无分层，加工后分层）

1. 电晕处理过度，表层分子链断裂，层间强度下降；

2. 复合胶水溶剂渗透层间，溶胀界面；

3. 高温熟化、热压加工，层间内应力释放引发分层。

补充：三类缺陷快速区分与改善核心思路