电池安全的第一道“防火墙”：PET绝缘膜在动力电池包中的关键角色

一、核心价值：三重安全防护

1. 电气隔离，杜绝短路：高介电强度（50μm 厚度击穿电压可达 25kV），可靠隔绝正负极、电芯与导电结构件（如冷却板、侧板、汇流排），从根源阻断内 / 外部短路风险。

2. 机械防护，抗损防漏：高抗拉强度与柔韧性，吸收震动、抵御挤压，防止电芯外壳破损导致的电解液泄漏与内部短路，适配方形、圆柱、软包等多种电芯形态。

3. 热与阻燃协同，延缓热失控：耐温范围 - 40℃至 125℃，添加阻燃剂后可达到 UL94 V0/VTM-0 等级，遇明火自熄，阻止热失控扩散，为故障响应争取时间。

二、全层级应用场景

三、关键性能指标与要求

1. 电气性能：击穿电压≥2.8kV（100μm），体积电阻率≥10¹⁴Ω・cm，介电常数稳定（2.8–3.2），适配 800V 高压平台。

2. 机械与粘接：抗拉强度≥150MPa，胶层粘接强度≥10N/25mm（与金属 / 塑料），高温（85℃）与震动下无起翘、无气泡。

3. 热与阻燃：长期耐温≥105℃，短期峰值≥150℃；阻燃等级 UL94 V0/VTM-0，自熄时间≤10s。

4. 环境适应性：耐电解液、抗水解、低吸湿性（≤0.5%），满足 - 40℃至 85℃冷热循环 1000 次无开裂。

四、选型与工艺要点

1. 规格匹配：

• 电芯包覆：50–75μm 带胶 PET 膜，兼顾柔韧性与绝缘；圆柱电芯需更高抗穿刺性。

• 模组 / 汇流排：75–125μm 阻燃 PET 胶膜，适配自动化贴装。

• 冷却板：耐温≥125℃的 PET 复合膜，防止冷热循环导致的胶层失效。

2. 工艺适配：

• 带胶膜需低 VOC 压敏胶（如丙烯酸胶），适配模切、自动贴合，返修时易剥离。

• 热压型 PET 胶膜需控制温度（120–150℃）与压力，确保粘接强度与绝缘一致性。

3. 质量管控：

• 绝缘测试：100% 高压击穿检测（按 IEC 60243），杜绝针孔与厚度不均。

• 阻燃与耐温：批次抽样做 UL94 与热老化（120℃/1000h）测试。

• 胶层可靠性：85℃/85% RH 湿热循环后，粘接强度保持率≥80%。

五、对比与趋势

• 与粉末涂层、UV 固化涂层相比，PET 膜具备成本低、装配灵活、返修便捷等优势，适合大规模量产；涂层则在复杂曲面覆盖上更具优势。

• 发展趋势：超薄化（30–50μm）以降重，复合纳米填料提升导热 / 阻燃协同，无氟环保胶层替代传统 PSA，进一步强化安全与可持续性。

六、落地建议

1. 按电芯类型与模组结构选择厚度（软包选 50–75μm，方形选 75–100μm），优先 UL 认证的阻燃等级。

2. 与电芯 / 模组厂协同开展冷热循环、震动、针刺等联合测试，验证边界条件下的绝缘与粘接可靠性。

3. 优化仓储与施工环境（湿度≤60%，温度 15–30℃），避免膜材吸潮或胶层失效。

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